MRP (Material Requirements Planning) MRP

L'MRP parte dal piano principale di produzione (quanti prodotti finiti servono e quando), lo "esplode" attraverso la distinta base (l'elenco dei componenti di ogni prodotto, con le quantità) e, tenuto conto delle scorte e degli ordini già aperti, calcola i fabbisogni netti di ogni componente. Poi li sposta indietro nel tempo del lead time per ottenere le date in cui gli ordini vanno emessi.

In pratica

È il metodo adatto agli articoli a domanda dipendente, cioè che servono solo perché servono i prodotti di cui fanno parte: componenti, semilavorati, materie prime. Per questi il punto di riordino non va bene, perché la domanda non è regolare ma arriva a blocchi, quando parte un lotto di produzione. L'MRP è il cuore dei moduli di produzione degli ERP; la sua estensione che considera anche la capacità delle risorse si chiama MRP II.

Attenzione a

L'MRP è esatto quanto i suoi dati: distinte base sbagliate, lead time di anagrafica non aggiornati e giacenze non corrispondenti al vero producono ordini sbagliati con grande precisione. La pulizia dei dati anagrafici vale più di qualunque algoritmo.